汽车继电器前景广阔 缺乏统一技术标准
与汽车传感器类似，汽车继电器也是一种广泛应用的汽车元器件。相关统计数据显示，06年全球继电器销售额为42.2亿美元，其中汽车继电器销售额为8.5亿美元。而随着汽车产销量的不断增长，汽车继电器广阔的市场前景也吸引了越来越多的生产厂家和投资者。
市场广阔
近年来，人们对汽车人性化、舒适化要求的提高，促使汽车继电器的使用量日益上升。据业内专家介绍，汽车继电器使用最多的是乘用车，平均每辆乘用车需要15只继电器（部分高级轿车可用到25只左右），每辆商用车需要13只继电器（平均每辆货车用7只、每辆客车用20只）。此外，汽车保有量的增加也给汽车继电器维修市场带来新机遇，对商用车来说，平均每年每辆需5只维修用继电器，乘用车则为3只。曾经有人估算，如果以汽车保有量达10亿辆、年产量7500万辆预测，到2010年全球汽车继电器市场需求量将突破25亿只。
对于国内汽车继电器产业，中国电子元件行业协会控制继电器分会秘书长刘雪来也表现得颇为乐观：“随着汽车工业发展以及国家对汽车电子产业的重视，与汽车继电器相关联的项目也将列为重点，其发展空间巨大。”
但是另一方面，刘雪来也对当前中国继电器行业散、乱，技术水平低的状况表示担忧。
与先进水平差距大
据刘雪来介绍，目前国内汽车继电器生产厂商有100余家，但大多规模较小，专业化程度很低，只有少数几家实现规模化、自动化生产。因此多品种、小批量成为国内汽车继电器行业的主要生产格局，能够大批量生产的厂家为数不多，且多为外商独资或合资企业。
在产品方面，国内汽车继电器基本处于“跟随仿制”加改进阶段，自主开发产品数量很少。虽说在产品设计水平上与国外厂商相当，但在材料应用及工艺技术水平上存在较大差距。例如，国外有继电器专用的触点材料、簧片材料、塑料材料等，可供选择的品种较多，而国内除了触点材料品种较为丰富，其他多是通用材料，品种较少。在技术工艺水平方面，不少企业仍以半自动化甚至手工操作为主，比起大规模企业的全自动化生产自然存在明显劣势，产品可靠性也难以得到保障。因此，虽说价格上稍有优势，但不少小企业仍然很难发展壮大，仅靠小批量生产维持生存。
“难以上量”也是很多国内继电器生产商的“心病”。一位继电器企业工作人员告诉记者，每种继电器产品都需要相应的模具，其成本不低，若是“量”不上去，企业自然要亏本。
缺乏统一技术标准
除了生产规模、手段、工艺尚待提高外，缺乏统一技术标准也成为制约汽车继电器行业发展的瓶颈。
据了解，我国汽车专用控制继电器生产大多为两种途径：一是以仿德、法（或从德、法等国引进技术）为主，为欧洲车型配套；二是以仿日为主，为日本、韩国车型配套。如此一来，引进技术不同，使用的产品标准也不一致。
“与手机充电器类似，继电器出了毛病，必须要去指定的专业维修店。”刘雪来说。
事实上，缺乏统一技术标准所带来的弊病不止是维修不便那么简单。刘雪来指出，在国内继电器生产厂家散乱、水平参差不齐的情况下，有了技术标准的约束，对企业降低成本、提高自主创新能力、推动产业发展都有好处。
可惜的是，整车厂家对此并不乐意，因为继电器与其大大小小的其他汽车零部件相比，只占整车成本的很小一部分。于是，各大整车厂家仍然是按照各自的标准约束其继电器供应商。
市场广阔
近年来，人们对汽车人性化、舒适化要求的提高，促使汽车继电器的使用量日益上升。据业内专家介绍，汽车继电器使用最多的是乘用车，平均每辆乘用车需要15只继电器（部分高级轿车可用到25只左右），每辆商用车需要13只继电器（平均每辆货车用7只、每辆客车用20只）。此外，汽车保有量的增加也给汽车继电器维修市场带来新机遇，对商用车来说，平均每年每辆需5只维修用继电器，乘用车则为3只。曾经有人估算，如果以汽车保有量达10亿辆、年产量7500万辆预测，到2010年全球汽车继电器市场需求量将突破25亿只。
对于国内汽车继电器产业，中国电子元件行业协会控制继电器分会秘书长刘雪来也表现得颇为乐观：“随着汽车工业发展以及国家对汽车电子产业的重视，与汽车继电器相关联的项目也将列为重点，其发展空间巨大。”
但是另一方面，刘雪来也对当前中国继电器行业散、乱，技术水平低的状况表示担忧。
与先进水平差距大
据刘雪来介绍，目前国内汽车继电器生产厂商有100余家，但大多规模较小，专业化程度很低，只有少数几家实现规模化、自动化生产。因此多品种、小批量成为国内汽车继电器行业的主要生产格局，能够大批量生产的厂家为数不多，且多为外商独资或合资企业。
在产品方面，国内汽车继电器基本处于“跟随仿制”加改进阶段，自主开发产品数量很少。虽说在产品设计水平上与国外厂商相当，但在材料应用及工艺技术水平上存在较大差距。例如，国外有继电器专用的触点材料、簧片材料、塑料材料等，可供选择的品种较多，而国内除了触点材料品种较为丰富，其他多是通用材料，品种较少。在技术工艺水平方面，不少企业仍以半自动化甚至手工操作为主，比起大规模企业的全自动化生产自然存在明显劣势，产品可靠性也难以得到保障。因此，虽说价格上稍有优势，但不少小企业仍然很难发展壮大，仅靠小批量生产维持生存。
“难以上量”也是很多国内继电器生产商的“心病”。一位继电器企业工作人员告诉记者，每种继电器产品都需要相应的模具，其成本不低，若是“量”不上去，企业自然要亏本。
缺乏统一技术标准
除了生产规模、手段、工艺尚待提高外，缺乏统一技术标准也成为制约汽车继电器行业发展的瓶颈。
据了解，我国汽车专用控制继电器生产大多为两种途径：一是以仿德、法（或从德、法等国引进技术）为主，为欧洲车型配套；二是以仿日为主，为日本、韩国车型配套。如此一来，引进技术不同，使用的产品标准也不一致。
“与手机充电器类似，继电器出了毛病，必须要去指定的专业维修店。”刘雪来说。
事实上，缺乏统一技术标准所带来的弊病不止是维修不便那么简单。刘雪来指出，在国内继电器生产厂家散乱、水平参差不齐的情况下，有了技术标准的约束，对企业降低成本、提高自主创新能力、推动产业发展都有好处。
可惜的是，整车厂家对此并不乐意，因为继电器与其大大小小的其他汽车零部件相比，只占整车成本的很小一部分。于是，各大整车厂家仍然是按照各自的标准约束其继电器供应商。