全自动地板包装生产线节能改造
我们采取了如下六项措施，取得了提高生产效率和节能的效果。经一年多实际使用，节能效果明显，在此与同行分享。
1．改变前后输送带电机齿轮齿数，由原来的9齿改为13齿，提高了效率。
2．改变地板全自动封切机GP253的PLC内部参数。为方便修改参数，提
供梯形图见图5。改的目的是减少上下封切刀切膜后时间，让月莫充分冷却，提高粘合力，防止下一包包装时顶破封切口。主要是将49步后的时间参数调整：将1、2改为K3，T3改为K14，T4改为K15，T5改为K30。这样改加长了膜冷却时间(K30－K15)－(K36－K28)=0.7秒；减少了包装等待时间K36－K30=O.6秒。注意不要把封切刀的温度调得太高，否则会被下一包顶破封切口。本机根据冬夏季调为90℃～120℃左右。
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3增加后输送电机的反转功能。将原电路的输出继电器ZJ2改动，取一组输出常开触点来控制后输送电机作正反转(同时电路也应作相应调整)，见图2。改动目的是：由于膜是通过包装盒带动而再通过成型框成型的。由于输送电机的齿轮齿数增加，使输送带速度加快，膜被拉得很紧，使封切时，膜被拉开，封切口破裂。加后输送电机反转电路后-，膜不受拉力，封切后封切口非常好。正反转交流接触器用3TB40－22E／AC220V，时间继电器用JSS48B，AC220V，时间调整为0.4秒。采用正反转接触器连锁。
4．增加后输送带端头A点与包装热收缩膜机的连接部的反挡包装盒子部分．让包装盒上两端膜长度合适。由于膜是由包装盒带动套上去的，以包装龠头部的膜被拉得很紧，而尾部留有一段封切口，使热收缩后，广边膜皱折，一边有被拉开的地方。改进后两端膜松紧合适．分不出头尾，也不会破口。此反挡包装盒安装在后输送带端部，具体制作如图3。选用φ40mm×50mm气缸，气缸头部丝牙要磨掉。保证光滑，用一段L50mm×50mm角钢安装气缸，气缸头稍低于输送带平面．。光电开关用感应距离为10cm、电压为AC220V的，光电开关斜向输送带安装．使包装盒未到气缸头时，气缸头先伸出来挡一下包装盒．由时间继电器控制挡的时间。大约2秒。
5．热收缩膜机的上盖改造。上盖由原来2米长改为2.6米长。增加的600mm长度即加长了膜收缩时间，可降低热收缩膜机的控制温度而节能。改制尺寸如图1所示。同时增加了
一个均热风扇。由于中间未加发热管，利用内部热量均热。C处的发热管要向风扇端移一段距离，中间部分做成活动盖(在D、F点端盖可以向上翻开)，方便检修。
6．热收缩膜机的机械电气改动。输送键横条采用φ6mm铁条加高温导管，横条下垫铁条。摩擦阻力大，常将输送部分的变压器、直流电机等烧毁．且磨损严重。改造时去掉原输送控制电路．改用电磁调速滑差电机控制输送速度；用低压断路器控制电机过载保护。并将输送横条改用φ8mm不锈钢条，下垫条也用不锈钢垫，这样磨损大为减轻。经一年使用，输送运行平稳。原均热风扇电机的控制也出现过问题，改造时将均热电机的控制电路去掉．均热效果更好。具体控制线路如图4。
经过上述6点改造后，效率提高了。用电也下降了。由原来上温调节电压为．AC220V。改造后为ACl80V．下温调节电压为AC200V．改造后为ACl50V。月节约近900kWh电．再加上度上升节电，可月节约1500kwh左右，非常可观。