电装电动化产品搭载于丰田“bZ4X”

——高功率密度逆变器与电池管理产品助力升级——

株式会社电装（以下简称“电装”）自主研发的电动化核心产品已搭载于丰田纯电动SUV“bZ4X”。此次应用的产品包括由株式会社BluE Nexus（以下简称“BluE Nexus”）开发的新型eAxle中配置的逆变器，以及用于电池监控与管理的电池监测电路与分流电流传感器三款产品。相关技术将助力整车在能耗表现、动力响应和充电效率方面实现进一步提升，推动纯电动汽车的普及与应用。

高效驱动核心：高功率密度逆变器

在BEV（纯电动汽车）和PHEV（插电式混合动力汽车）中，逆变器承担着将电池输出的直流电转换为驱动电机所需交流电的作用，其性能直接影响车辆续航、动力表现和系统热管理效果。

电装在长期积累的双面冷却技术基础上，融合丰富的冷却结构设计与功率半导体开发经验，推出了采用平置双面冷却结构的高功率密度逆变器。通过优化SiC（碳化硅）功率半导体及其周边电路布局，该逆变器在有限体积内实现了更高的冷却效率和功率输出。与采用Si（硅）半导体的上一代电装产品相比，该逆变器可使电力损失降低约70%，核心模块体积缩小约30%，在高功率密度与紧凑性之间取得显著平衡。

逆变器

<逆变器开发要点>

SiC功率半导体：采用电装独有的三维结构设计，进一步降低导通电阻*1，提升能量转换效率。

高速驱动技术：通过优化树脂绝缘基板与电流路径，使电感*2值降低约50%，带来更快速响应与高效驱动。

高效冷却设计：结合车用空调和发动机冷却领域的热管理经验，采用椭圆形针鳍结构与双面冷却技术，使散热性能提升约40%。

系统整合优化：通过对冷却流量及半导体布局的精确控制，实现散热性能与结构紧凑度的综合优化。

核心模块

该逆变器在保持紧凑体积的同时，实现了高输出与低能耗的兼顾，助力纯电车型在续航与驾驶性能方面实现平衡提升。

精准监控系统：电池管理产品

在电动汽车中，电池的安全性、寿命和性能高度依赖于监测系统的精度与可靠性。电装此次应用的电池监测电路与分流电流传感器，旨在应对高电压、大电流环境下的长期稳定监测需求，在提高精度的同时兼顾系统成本控制。

<电池监测电路 开发要点>

基于电装自主开发的高耐压半导体技术，该电池监测电路配备可同时监测28个电池单元电压的监测IC，实现约20%的电路数量削减，从而提升系统集成度并降低成本。通过对噪声应力进行定量化分析并优化电路结构，减少了过电压与噪声防护元件配置，使监控更加稳定可靠，兼顾检测精度、寿命与成本。

电池监测电路

<分流电流传感器 开发要点>

该传感器基于分流电阻*3法进行电流检测。针对材料热特性与焊接差异造成的阻值偏差，电装通过材料验证与独有的补偿算法开发出优化补偿逻辑，仅需少量温度数据即可实现多点修正。在保持成本可控的前提下，使检测误差较以往降低约50%，有助于缩短电池充电时间、提升整体能效表现。

分流电流传感器

技术融合推动未来电动化

电装长期聚焦功率半导体、热管理与电子控制等技术领域，并不断推动要素技术间的融合创新，以强化电动化产品的综合竞争力。电装将继续携手行业伙伴，提供高效、可靠的电动化解决方案，加速电动汽车的普及，助力实现碳中和社会。

【注释】

*1导通电阻：功率器件导通时的内部电阻，数值越低代表能耗越少。

*2电感：电流变化时产生反向电动势的特性，降低电感可提升电路响应与效率。

*3分流电阻：通过检测电阻两端电压来计算电流大小的测量元件。

电装公司简介

电装是世界先进的汽车零部件生产厂家之一。在美国《财富》杂志发布的2025年世界500强企业中排名第325名。一直以来电装都专注于电动化、组合辅助驾驶、智能网联等技术创新、致力于解决汽车行业面临的挑战和社会课题。目前在全球广泛应用的二维码就是电装在1994年发明并无偿公开的。

在中国，电装于1994年在烟台成立了第一家合资生产企业。作为在中国的统括公司——电装（中国）投资有限公司，成立于2003年，目前在国内设有生产公司、销售公司以及软件开发公司等共计30多家关联企业。

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